工場保全で生産性を守る！メンテナンス計画の立て方と事例集
製造業において「止まらない工場」を維持することは、品質と信頼を支える生命線です。
しかし現場では、突発的な設備トラブルや人材不足による保全遅れなど、予防できるはずのリスクが生産を脅かすケースも少なくありません。
この記事では、工場保全の基本から、効果的なメンテナンス計画の立て方、そして田代鉄工所が実践する設備サポートの事例までを紹介します。
工場保全とは？目的と重要性
設備を「治す」ではなく「守る」
工場保全とは、機械や設備を故障させないために計画的に点検・整備する活動を指します。
従来は「壊れたら直す」事後保全が主流でしたが、現在は「壊れないように管理する」予防保全・予知保全が重視されています。
保全が生産性を左右する理由
保全を怠ると、以下のような影響が発生します。
- 生産ラインの停止による納期遅延
- 修理費・部品交換費などのコスト増大
- 品質不良や安全事故のリスク増
- 設備寿命の短縮
逆に、計画的なメンテナンスは稼働率向上・品質安定・労働負荷軽減につながります。
工場で発生しやすいトラブルと原因
突発停止（突発ダウン）
突発停止の多くは、ベアリングやモーターの摩耗、配管漏れ、電気系統の不具合など“小さな異常の放置”が原因です。
設備劣化の早期進行
清掃不足や潤滑不良など、日常点検の欠如が劣化を早めます。
また、現場担当者の属人化によって異常の発見が遅れるケースもあります。
メンテナンス人材不足
熟練技術者の高齢化により、保全ノウハウの継承が進まないことも多くの企業で課題となっています。
工場保全の3つの基本方針
① 予防保全（Preventive Maintenance）
定期点検や交換計画により、故障を未然に防ぐ手法。
設備ごとの稼働時間や振動・温度データをもとに、メンテナンス周期を設定します。
② 予知保全（Predictive Maintenance）
センサーやAIを用いて劣化兆候を検知する最新手法。
データ分析により、「壊れる前に修理」を実現します。
③ 改善保全（Improvement Maintenance）
単なる修理ではなく、再発防止・効率改善を狙った取り組み。
たとえば、田代鉄工所では老朽化した配管ラインを改良設計することで漏れ・詰まりトラブルの再発を防止しています。
効果的なメンテナンス計画の立て方
1. 設備の棚卸と重要度ランク付け
全設備の稼働状況・経年・役割を洗い出し、**A（重要）〜C（低優先）**に分類します。
これにより、限られたリソースでも優先度の高い設備から計画的に対応可能になります。
2. 点検周期と担当者を明確化
「誰が」「いつ」「何を」点検するかを明文化。
チェックリストやデジタル管理ツールを活用することで抜け漏れを防ぎます。
3. 改修・更新時の連携を強化
設計部門・保全部門・外部業者が連携し、設備更新のタイミングを事前に共有することが重要です。
田代鉄工所では、設計から製作・据付・メンテナンスまでを自社で一貫対応することで、現場との連携ロスを最小化しています。
メンテナンス・保全の外部委託で得られるメリット
- 専門技術者による確実な診断・修理
- 内製化では難しい突発トラブルへの即応
- 設備データ管理の効率化
- 生産部門がコア業務に集中できる
特に田代鉄工所のように設計・製作・据付・保全をワンストップ対応できる企業なら、
「現場を熟知した保全」が可能になり、トラブルの原因を構造的に改善することができます。
まとめ｜保全は「コスト」ではなく「投資」
工場メンテナンスや保全の取り組みは、単なる経費ではなく生産性を守る投資です。
計画的なメンテナンスを実施し、故障を減らすことで、長期的なコスト削減と信頼性向上につながります。
創業100年の田代鉄工所は、
産業用機械設備の設計・製作・設置・メンテナンスを一貫対応できる体制を持ち、
京浜工業地帯全域の企業の生産を支えてきました。
「定期点検を見直したい」「老朽設備を改修したい」など、
工場保全に関するお悩みは、ぜひお気軽にご相談ください。